Technologische Vielfalt
Extrusion von Platten, Folien und Bändchen
19.08.2019
Die Produkte sind omnipräsent: Extrudierte Platten und Folien finden in vielen Branchen Verwendung, sei es Automotive, Möbel, Freizeit, Verpackung oder Medizin. Die Technologien, die bei der Herstellung und Weiterverarbeitung eingesetzt werden, sind genauso vielfältig, wie Beispiele aus dem Kunststoff-Cluster aufzeigen.
E-Mobility als neuer Wachstumsmarkt
Der Kunststoff-Experte Senoplast ist auf die Fertigung co-extrudierter Kunststoffplatten und Folien zum Thermoformen spezialisiert. Die Automotive-Sparte der Firma entwickelt und vertreibt hochwertige Kunststoffplatten für Exterieur- und Interieuranwendungen in der Automobil-, Nutzfahrzeug-, LKW-, Bus-, Bahn- und Caravanindustrie, zunehmend auch für den E-Mobility-Sektor. So werden im eRod, einem puristischen, straßenzugelassenen E-Sportwagen aus der Schweiz, tiefgezogene und bereits eingefärbte Senoplast-Kunststoffplatten eingesetzt. Der aufwändige Lackierprozess entfällt. „Bei E-Autos kommt es vor allem auf eine leichte Bauweise an. Mit Kunststoff kann das Fahrzeuggewicht reduziert und dadurch die Reichweite erhöht werden“, sagt Mag. Thomas Höfels, Sales Manager Automotive bei Senoplast. Weitere Einsatzgebiete der Platten des Salzburger Unternehmens mit Hauptsitz in Piesendorf und einer Produktionsstätte in Mexiko sind die Sanitär- und Kühlschrankindustrie, die Möbelbranche bis hin zu Reisekoffern. In Österreich beschäftigt die Senoplast Gruppe (Senoplast Klepsch & Co. GmbH, Senco Europe GmbH und Senosan GmbH) 535 Mitarbeiter, weltweit sind es 700.
Neue Dimension im Dekorfolien-Bereich
Manchen Tennisspielern ist die Firma Isosport bekannt. Das Eisenstädter Unternehmen extrudiert nämlich Monofilamente, die unter anderem für die Herstellung von Tennissaiten eingesetzt werden. Isosport ist Weltmarktführer im Bereich Kunststoff-Verbundmaterialien für die Ski- und Snowboardindustrie und liefert Sandwich-Verbundplatten, Faserverbundmaterialien sowie technische Folien. Eine besondere Kompetenz ist die Herstellung hochwertiger Prägefolien. Einfache Reliefprägungen werden dabei mit Prägewalzen höchster Güteklasse einseitig auf die Folien aufgebracht. Je nach Struktur erfolgt die Prägung entweder direkt bei der Extrusion oder in einem separaten Schritt. Bei transparenten Folien lassen sich damit mittels Hinter-drucken so außergewöhnliche dekorative Effekte erzielen. Durch eine exakt abgestimmte beidseitige Prägung ist es dem Innovativen Unternehmen auch gelungen, eine Folie mit einer einzigartigen optischen Tiefenwirkung (Lentikulareffekt) herzustellen. Durch gezielte Bedruckung wird der optische Effekt verstärkt und zum Spielball für Designer. Die sogenannte OPTO 4D-Folie wird standardmäßig aus PA12 hergestellt, aber auch andere transparente Werkstoffe wie PC oder PMMA sind möglich. Das Unternehmen mit einer weiteren Produktionsstätte in Slowenien beschäftigt rund 400 Mitarbeiter.
Innovationen entstehen gemeinsam
Einer der weltweit führenden Hersteller von Produkten aus Polyolefinen und PTFE ist Lenzing Plastics. Die Kernkompetenz des Unternehmens mit 350 Beschäftigten liegt im monoaxialen Verstrecken von Polymeren und im Beschichten und Laminieren unterschiedlichster Substrate. Diese Technologien ermöglichen es einerseits, Folien, Bändchen und Garne mit sehr hohen Festigkeiten herzustellen, andererseits flächige Produkte mit unterschiedlichsten Funktionsschichten. PTFE hingegen besticht mit außerordentlichen Eigenschaften, die zu vielen Nischenanwendungen führen. Aufgrund der Beständigkeit gegenüber UV, Säuren und Laugen, der hohen Temperaturbeständigkeit sowie der äußerst glatten Oberfläche eignet es sich als Ausgangsmaterial für technische Spezialtextilien genauso wie für chirurgisches Nahtmaterial. „Gemeinsam mit unseren Kunden loten wir die Grenzen von PTFE aus und entwickeln maßgeschneiderte Speziallösungen. Dafür werden die selbst entwickelten Technologien wie das Pressen, Sintern und Verstrecken immer weitergetrieben“, erzählt Geschäftsführer Johann Huber. Auf Coextrusions-Cast- und Blasfolienanlagen fertigt Lenzing Plastics verschiedenste meist hoch verstreckte PE- und PP-Folien. Mithilfe hochspezialisierter Additive werden Produkte für verschiedenste Anwendungen hergestellt. Die Fokusmärkte sind Bau und Isolation, die Kabelindustrie, einzelne Verpackungsnischen sowie Automobilindustrie; bei PTFE technische Anwendungen sowie Hygiene und Medizin. Das Portfolio wird gemeinsam mit den Kunden laufend erweitert, unter anderem auch unter Verwendung biobasierter sowie biologisch abbaubarer Rohstoffe.
Flexible Verpackungen
Die Constantia Teich GmbH in Weinburg, 60 km westlich von Wien, ist mit rund 900 Mitarbeitern das umsatzstärkste Werk von Constantia Flexibles, einem der führenden Hersteller flexibler Verpackungen sowie Weltmarktführer in der Deckelproduktion für die Milchwirtschaft. Constantia Teich betreibt in Österreich ein Aluminium-Folienwalzwerk. Bei der Herstellung von flexiblen Verpackungsmaterialien deckt Constantia in Weinburg die gesamte Wertschöpfungskette ab – vom Walzen über Drucken und Veredeln bis zum fertigen Produkt und kann so maßgeschneiderte Produkt- und Servicelösungen auf höchstem Niveau anbieten. Constantia hat neben einer eigenen Lackproduktion – die zweitgrößte Produktion in Österreich – auch eine moderne F&E-Abteilung für die Entwicklung von Verbunden und Co-Extrusionsbeschichtungen sowie für analytische Untersuchungen.
Pilotkunde einer neuen Blasfolienanlage
Mehr als 30.000 Tonnen Folien produziert die 1980 gegründete, familiengeführte G. Coreth Kunststoffverarbeitungs GmbH mit Sitz in Unterwaltersdorf. Die Produkte sind vielfältig: Palettenhauben, Säcke, Stretchfolien, Schläuche, Verpackungszubehör und Baufolien zählen dazu. Möglich macht das ein Maschinenpark bestehend aus Konfektionsmaschinen und 11 Extrusionsanlagen, wovon 5 mit Inlinedruckern ausgestattet sind. Für den hochwertigen Bedruck steht auch eine 8 Farben-Zentralzylinderdruckmaschine im Einsatz. „Wir recyclen auf einer eigenen Anlage alle Produktionsabfälle selbst und führen diese in den Produktionskreislauf wieder ein“, berichtet Geschäftsführer Mag. Stefan Chalupnik. Um der steigenden Nachfrage nach dünnsten Folien von höchster Qualität und Leistungsfähigkeit gerecht zu werden, wird das niederösterreichische Unternehmen im Herbst 2019 eine weitere VAREX II Blasfolienanlage von Windmöller & Hölscher installieren. „Die Anlage beinhaltet neueste Technologien, die offiziell erst zur K2019 im Oktober vorgestellt werden“, berichtet Chalupnik stolz. Damit ist Coreth als Pilotkunde einer der ersten Folienproduzenten, der diese neue Technologie in Betrieb nehmen wird. Um die Leistungsfähigkeit der neuen Anlage in der Praxis auch realisieren zu können, benötigt die Blasfolienanlage eine Gesamthöhe von 20m. „Wir haben in einem gewagten Projekt das Hallendach der Produktionshalle im Bereich der neuen Anlage um 7 Meter angehoben, alles bei laufendem Betrieb“, so Chalupnik.
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