extrunet setzt auf Nachhaltigkeit
19.08.2021
Etwa ein Viertel des gesamten Energieverbrauchs in der Kunststoffverarbeitung geht auf Extrusionsprozesse zurück. extrunet treibt als Vorreiter der digitalen Extrusion seit vielen Jahren die Entwicklung in Richtung Nachhaltigkeit voran.
Mit einem modernen digitalen Kühlungs- und Vakuummanagement können bis zu 90 % der bisher dafür eingesetzten Energie eingespart werden. Das sind immerhin 25 bis 30 % des Gesamtenergieaufwands einer Extrusionslinie. Eine digitale Regelung der Kühlwasserströme in den Kühlkalibern beeinflusst die Profilgeometrie durch lokale Mehr- oder Minderkühlung. Dadurch sind Kühlungsprobleme am Durchfluss zu erkennen, bevor am Profil eine Beeinträchtigung eintritt. Ein großer wirtschaftlicher und ökologischer Vorteil mit einer Wassereinsparung von bis zu 85 %, der auch an bestehenden Extrusionsanlagen umgesetzt werden kann.
Digitale Extrusionslinie
Eine Vielzahl an digitalen Features ermöglicht es, Profile qualitätssicher und mit minimiertem Materialeinsatz nach vorgegebenen Spezifikationen zu produzieren. Automatische Regelungen greifen ein, um diese Spezifik stabil zu halten. Alle relevanten Prozessdaten werden dabei digital erfasst und in eine SQL-Datenbank transferiert. Die Darstellung auf einem Dashboard liefert übersichtlich alle aktuellen Produktionsdaten und die entsprechenden Reports. Sämtliche Daten sind historisch verfügbar und auszuwerten.
Höhere Maschinenauslastung
Mit dem derzeitigen technischen Stand der digitalen Profilextrusion ist extrunet in der Lage, nachhaltig zu produzieren. Das größte Ziel des international tätigen Unternehmens und zugleich der größte Vorteil der digitalen Profilextrusion ist die Erhöhung der Maschinenauslastung sowie die Optimierung der Gutproduktion.